|
Luksusowa marka pod bezpiecznym dachem |
|
|
07.10.2008. |
Przedmiotem zadania było wykonanie poszycia dachu płaskiego na obiekcie typu hala o konstrukcji stalowej. Obiekt to salon sprzedaży samochodów ekskluzywnej marki Infiniti.
Warstwą nośną dachu jest blacha trapezowa o grubości 0,88 mm mocowana do konstrukcji wkrętami Gunnebo i zszywana podłużnie wkrętami oc. Warstwa nośna została zaprojektowana bezspadkowo. Spadki należało więc zapewnić poprzez odpowiednie ułożenie ocieplenia. Warstwa termiczna ułożono na paroizolacji o grubości 0,2 mm na zakład, zakłady sklejono taśmą dwustronnie przylepną.
Izolacja termiczna wykonana została z wełny Rockwool – płyty Monrock o grubości 100 mm. Na ociepleniu ułożono spadki podłużne z klinów z wełny mineralnej Dachrock o grubości od 40 do 140 mm wykonanych fabrycznie w zakładach Rockwool według przesłanego projektu.
Dodatkowo z klinów wełnianych o grubości od 10 do 90 mm, dla zapewnienia spadków poprzecznych wykonano kontrrozpływy w dnach zlewni, oraz zapewniono odprowadzenie wody zza świetlików dachowych Notabene, kliny zlewni są dosyć mocno pochylone – zaprojektowano 2% spadku, lecz nie powinno to powodować żadnych problemów na dachu.
Odwodnienie dachu wykonano za pomocą wpustów odwadniającego podciśnieniowego systemu grawitacyjnego systemu Pluvia. W strefach wokół wpustów, czyli na obszarach o powierzchni ca. 5 m2 wełnę właściwej warstwy termicznej zastąpiono poliuretanem o dużej gęstości. Zrobiono to ze względu na możliwość przemarzania tych stref – ukształtowanie spadków sprawiło, że w najcieńszych miejscach leży tylko 10 cm wełny.
Pierwotny projekt przewidywał pokrycie dachu membraną z EPDM, lecz inwestor ostatecznie zdecydował się na hydroizolację z PCV jako wykazującą w przebiegu gwarancji większą trwałość spawów i materiału na czynniki zewnętrzne, oraz łatwiejszy serwis.
Wybrano izolację przeciwwodną w technologii Sika o grubościach: 1,8 mm na powierzchni i 1,5 mm na płaszczyznach pionowych. Powłokę wykonano zgodnie z projektem Sika, mocując ją do podłoża za pomocą łączników teleskopowych Gunnebo. Membranę dodatkowo zespawano homogenicznie, na większości powierzchni automatem.
Powierzchnia dachu wynosiła 1200 m2. Dach nie był prostą płaską płaszczyzną, lecz jak na stosunkowo niewielką powierzchnię miał sporo komplikacji: cztery świetliki podwójne, dziesięć świetlików pojedynczych, dwa pomosty dla instalacji, wyłaz, szereg kanałów wentylacyjnych, wentylatorów i kilka innych drobnych obiektów. Wszystkie te elementy trzeba było oczywiście odpowiednio obrobić i uszczelnić. Wykonano to zgodnie z zaleceniami dostawcy technologii i doświadczeniem własnym. Na uwagę zasługują obróbki podstaw urządzeń znajdujących się na dachu oraz wywinięcia za attyki z płyty warstwowej.
Realizacja dachu wraz z obróbkami trwała ok. 35 dni. Spowodowane to było dużą liczbą przejść przez dach oraz montażem urządzeń i attyk już w trakcie samych robót dachowych. Problemów nastręczyły jedynie opady deszczu w czasie montażu. Pod już ułożoną hydroizolacją powstawały bowiem depozyty wody wywołane brakiem spadków w konstrukcji. Spowodowało to konieczność odsysania i szczotkowania wody, a także układania prowizorycznych zabezpieczeń w dnach fal trapezu.
Wykonawca dachu, firma Hydro8izolacje udzieliła 121 miesięcy gwarancji na szczelność poszycia.
Krzysztof Witkowski
Hydro8izolacje
Zdjęcia: Hydro8izolacje
www.hydro8izolacje.pl
|
.gif){kind=logo}
.jpg){kind=small}